20년 경력 현역 컨설턴트들이 알려 주는, 직원과 회사가 함께 성장하는 기업의 성공 방정식. 이 책은 낭비 제거와 설비 강건화, 안전한 작업환경 구축을 통해 더 강한 조직을 만드는 QSS(Quick Smart Solution) 활동의 철학과 방법을 소개한다.

저자들은 변화와 혁신을 두려워하지 않고 현장에서 직접 부딪히며 얻은 경험과 교훈을 바탕으로, 기업이 위기를 극복하고 지속적으로 성장하기 위한 길을 제시한다.

변화와 혁신의 원리, 리더십과 기업문화, 문제 해결, 현장 관리, 생산성과 품질 향상 등 11개의 주제를 통해 기업이 직면하는 다양한 문제에 대한 실질적인 해결 방법을 담았다.

현장에서 바로 적용할 수 있는 개선 사례와 통찰을 통해, 직원과 조직이 함께 성장하며 지속 가능한 경쟁력을 만들어 가는 길을 제시한다.

[목 차]

프롤로그

추천사

1장 변화와 혁신의 원리

장수 기업의 비밀

혁신의 구조 변화

혁신 성공의 3축

행복한 혁신

마라톤과 혁신의 공통점

개선은 부가 업무인가?

풍요는 어디서 오는가?

2장 리더십과 기업문화

리더의 중요성

리더에게 필요한 능력

완벽한 조직을 만드는 리더십

솔선의 중요성

개선 문화와 인재양성

사람 마음을 얻는 혁신

사람을 움직이는 힘

속도 관리의 중요성

기(氣) 살리기 활동

3장 기본의 실천과 가치 추구

경쟁력의 조건

기본 실천과 인간존중

중요한 일과 급한 일

낭비 제거와 가치 추구

일신우일신(日新又日新)

새 생명을 불어넣는 개선

생산 현장의 3현(現)의 실천

자율과 규율

일과 열 그리고 에너지 절감

4장 소통과 협력

마음을 여는 소통

건강한 소통

감사한 마음이 소통을 만든다

엘리베이터 소통

메시지의 중요성

공감과 소통

세대 간 소통의 도구

최소의 법칙

5장 위기 관리와 문제해결

우리 회사는 왜 안되는가

일과 낭비

생산 현장의 7대 낭비

문제해결의 인식

파레토 법칙

보이지 않는 개선의 중요성

운을 부르는 마법

개선으로 거듭나는 기업

지식과 지혜

6장 지혜로운 현장 관리

눈으로 보는 관리

백문이 불여일견 백견이 불여일행

보이게 하는 것의 힘

1:10:100의 법칙

시간과 일

청소의 마력

도도새의 법칙

7장 작업 안전의 확보

기계의 발전과 휴먼에러

사람의 실수와 안전

현장의 안전 확보

작업 안전 개선 순서

유압 설비의 유지

전기실 안전관리

8장 기술과 역량의 동기화

원리 원칙과 역량

기능과 기술의 숙련

고유기술과 관리기술

기계의 발전과 유지

역량 향상과 설비의 관계

스마트 팩토리와 지식근로자

스마트 팩토리와 현장 개선

전문화 분업화 시대의 의미

9장 생산성과 품질의 향상

생산성의 비밀, 모랄(Morale)

제조 본원경쟁력과 개선

본원경쟁력을 높이는 방법

설비관리와 기본적인 사고(思考)

설비보전 5요소

양품 생산의 원리

생산방식과 품질관리의 진화

올바른 데이터 축적의 중요성

10장 지속 가능한 성장과 경쟁력

변화는 지속 성장의 힘

제조 휴머노이드 시대 작업자의 역할

기업과 고객의 상생

위대한 기업의 조건

지속 가능한 삶의 지혜

깨진 유리창의 법칙

피그말리온 효과

지구온난화와 제조 현장의 개선

11장 또 다른 혁신

열정을 저축하자

휴대폰의 발전으로 보는 미래

드라마에서 배운다

측정의 진화와 활용

사람과 로봇의 조화로운 세상

편집자형 인재가 필요한 시기

AI 시대의 미래 인재상

일류 기업으로 가는 길

에필로그

[본 문]

미국 캘리포니아주에는 샌프란시스코와 마린 반도를 연결하는 금문교(Golden Gate Bridge)가 있다. 이 다리는 1937년, 당시로서는 불가능에 가까웠던 2.7㎞ 길이와 수면으로부터 67m 높이라는 기록을 세우며 완공되었다. 80여 년이 지난 지금도 금문교는 단순한 교량이 아니라, 뛰어난 기술력과 예술성이 결합된 구조물로 평가받는다. 무엇보다 오랜 세월에도 불구하고 안정성과 성능을 유지하고 있는 것이 인상적이다. 이처럼 금문교가 시대를 초월해 그 가치를 유지하는 비결은 어디에 있을까?

가치 유지 비결은 일상 점검에 있다

단순히 튼튼하게 지은 설계 때문만은 아니다. 변화하는 환경 속에서도 일정한 규정을 꾸준히 지키며 일상적인 유지관리와 점검을 지속해 온 결과다. 작은 결함이 큰 문제로 확대되기 전에 사전 예방을 철저히 한 것이다. 이를 통해 발견된 문제는 표준화되어 매뉴얼로 정리되고, 다시 현장에 반영되는 과정이 반복되었다. 이 일관된 관리시스템이야말로 금문교가 긴 시간 동안 안정성을 유지한 핵심 원동력이다.

하지만 이러한 일상 점검은 생각보다 쉽지 않다. 이상 징후가 자주 발견되지 않기에 ‘이 정도면 괜찮겠지.’라는 생각이 들어 쉽게 소홀해질 수 있기 때문이다. 그러나 점검을 단순한 의무가 아닌 중요한 문화로 자리 잡히게 하기 위해서는, ‘단순하고 지루한 일’을 ‘중요하고 가치 있는 일’로 인식하게 하는 노력이 필요하다. 이 과정에서 작은 성취와 개선 경험이 쌓일 때 비로소 문화로 정착된다. 한마디로, 혁신은 단기간에 완성되지 않으며, 지속적인 실천과 개선의 누적을 통해 탄생하는 것이다.

지속적인 유지관리와 개선이 필수

이러한 관점에서 기업도 마찬가지다. 100년 기업으로 성장하기 위해서는 초기의 설계와 전략도 중요하지만, 지속적인 유지관리와 개선이 필수적이다. 기업이 경쟁력을 잃기 전에 정확히 진단하고, 약점을 강점으로 바꾸려는 노력이 필요하다. 이는 녹이 슬기 전에 이음새를 점검하고 보완하는 것과 같은 이치다.

특히 장치산업은 이 점이 더욱 중요하다. 호황기에는 규모의 경제로 높은 수익을 얻을 수 있지만, 불황기에는 매출이 줄어드는 반면 고정비는 그대로 유지되기 때문에 경영 성과가 악화된다. 따라서 지속적인 유지관리와 개선을 통해 설비와 프로세스의 성능을 유지하는 것이 경쟁력을 확보하는 핵심이 된다.
(20~22쪽)

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관리기술은 고유기술을 효율적으로 운영하고 지원하는 응용기술이다. 관리기술에는 생산, 품질, 원가, 납기, 안전, 인력 등 다양한 요소가 포함된다. 이를 효과적으로 관리하기 위해 산업공학, 품질관리, 가치공학, 전사적 생산보전 활동, 6시그마, 적기공급 생산 등 다양한 방법론이 활용된다.

관리기술의 전략적 진화 사례

특히 6시그마는 1980년대 모토로라에서 불량품 처리 비용을 절감하기 위해 시작된 방법론으로, 100만 개 중 3.4개의 불량률을 목표로 한다. 이 방법론은 전 세계적으로 확산되었고, P사도 이를 도입하여 일하는 문화를 개선하고자 했다.

그러나 현장에서는 통계 툴이 어려워 문제해결이 지연되기도 했다. 이를 극복하기 위해 P사는 6시그마의 문제해결 단계, 전사적 생산보전 활동의 자주적 설비관리, 산업공학의 분석기법, 적기공급 생산의 낭비 제거 사상 등 필요한 요소를 결합해QSS(Quick Smart Solution) 활동을 개발했다. 이는 전원참여형 개선 활동과 인재양성을 목표로 했으며, 2007년부터 본격적으로 추진되었다.

두 기술의 균형과 조화가 필수

QSS는 지속적인 진화를 거쳤다. 2019년 이후에는 사회적 이슈인 안전과 환경을 최우선으로 삼았고, 최근에는 에너지 절감 활동도 강화되었다. 이는 단순히 기업의 이윤 창출을 넘어 지역 사회에 기여하고 경쟁에서 살아남기 위한 전략적 선택이었다.

생산의 본질은 “좋은 제품을 남보다 싸게 만들어 고객이 필요할 때 제공”하는 것이다. 이는 기업의 본원경쟁력이다. 안전과 환경은 작업자와 현장의 지속 가능성을 보장하는 기본 전제이며, 생산의 본질을 향상시키는 것은 경쟁에서의 생존을 위해 필수적이다. 이를 실현하기 위해 많은 비용을 투자하는 것보다 QSS와 같은 관리기술을 지속적으로 개선하는 것이 효과적이다. 이는 사람을 통해 현장에 문화로 녹아 들어 누구나 쉽게 따라 할 수 없는 핵심 기술로 자리 잡는다.

고유기술과 관리기술은 상호 보완적인 관계로, 현장의 혁신과 지속 가능한 경쟁력을 확보하기 위해 두 기술의 균형과 조화가 필수적이다.
(263~264쪽)